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SVA Jean Rozé intègre l'ergonomie en amont des aménagements d'ateliers

Stéphanie Perraut |  8 Avril 2019 | 

Le site SVA Jean Rozé de Trémorel a modernisé son hall d'abattage de bovins en 2017. L'accent a été mis sur l'ergonomie des nacelles.

Entre 2016 et 2017, SVA Jean Rozé a mené un projet de plusieurs millions d'euros pour moderniser le hall d'abattage de bovins de son usine de Trémorel (22). 75 salariés étaient concernés par l'aménagement de cet espace datant de 1985. Avant les travaux, l'atelier fonctionnait sur le principe d'une chaîne pas à pas avec une trentaine de postes pour une cadence moyenne de 54 bovins / heure. La volonté de l'industriel était de passer à une chaîne continue à 40 postes avec un objectif de cadence à 80 bovins par heure. Mais pas à n'importe quel prix pour la santé et la sécurité des opérateurs. Pour placer l'humain au cœur de ce projet de performance industrielle, l'ergonome de la filière bœuf, Myriam Bardaine, a été intégrée à la démarche dès le début.Témoignage.

Comment avez-vous intégré l'ergonomie dans la modernisation du site de Trémorel ?

Je suis à la SVA Jean Rozé depuis septembre 2013, au départ sur le porc et le bœuf. Depuis juillet 2017, je suis rattachée au directeur industriel de la filière boeuf, qui comporte six usines dont deux sites d'abattage (Trémorel et Vitré) et quatre sites de produits élaborés. A Trémorel, le hall d'abattage datait de 1985. Les outils n’étaient plus adaptés. Avant mon intervention, le directeur de site et le responsable du hall d'abattage avaient déjà fait un gros travail de définition de la ligne. A partir de vidéos de l'existant, ils avaient décomposé les tâches et estimé leur durée en intégrant les temps "autres", de relâchement musculaire, d'affilage, etc. Leur préoccupation était également de bien intégrer les nouveaux arrivants et donc de mettre en place des nacelles pouvant accueillir des binômes.

Le projet de Trémorel impliquait un changement de mode opératoire pour les opérateurs qui allaient, dans la future situation de travail, intervenir sur une carcasse en mouvement, lorsque leur poste le permettait. La demande qui m'a été faite était de réaliser un diagnostic de l'existant. L'objectif était d'identifier quels étaient les points positifs de la ligne actuelle, à conserver dans la situation future, et les aspects négatifs, à améliorer. J'ai eu trois mois pour effectuer les diagnostics de postes, qui ont été validés par les opérateurs puisque je les ai construits avec eux.

Quels outils et méthodes avez-vous mis en œuvre ?

Pendant la phase de diagnostic ergonomique j'ai utilisé la technique d'observation libre. C'est-à-dire que j'ai observé chaque situation de travail tout en interrogeant l'opérateur sur l'activité en cours, sur la raison de ses gestes et ses difficultés. Pour les opérations délicates, comme celles nécessitant le maniement de scie par exemple, j'ai préféré filmer l'opérateur et le faire venir en entretien après. L'idée est de faire ressortir ce qui permet à l'opérateur de bien faire son travail en qualité et en performance tout en préservant sa santé (hauteur du poste, visibilité, possibilité d'anticiper, sécurité, etc.) ou au contraire ce qui entrave son travail (variabilité de la matière, défaut ou incapacité d'anticipation, etc.). Ce qui nous intéresse en tant qu'ergonome ce sont les fonctionnements transitoires (comme les interventions de maintenance ou les changements d'outils) et les modes dégradés (une panne de matériel, une commande urgente).

Des groupes de travail poste par poste ont été constitués avec le directeur de site, le responsable du hall d'abattage, un représentant du personnel, deux opérateurs par zone de travail, le responsable sécurité et d'autres services selon les besoins que nous avions (qualité, nettoyage ou maintenance). Cette phase d'un mois et demi a été décisive. L'objectif était de comparer le diagnostic et le résultat futur. Nous avons fait de la simulation à l'échelle 1, en recréant les nacelles dans des salles de réunions avec du scotch, des palettes pour les rambardes, des tuyaux, des cartons... Et nous leur avons demandé de simuler leur activité, avec un acteur du groupe de travail qui jouait la carcasse en défilement. Dans le cadre du choix des équipements, cette étape a entraîné une boucle itérative. Nous avons modifié à plusieurs reprises les cahiers des charges pour apporter des améliorations, déplacer les outils dans la nacelle, ajuster la hauteur des tuyauteries de raccordement, etc. Ceci était aussi possible car nous avions choisi un équipementier qui était capable de nous proposer une solution hors standard. Tous ne l’acceptent pas !

Pouvez-vous citer des changements concrètes ?

Dans la plupart des nacelles, les lavabos sont derrière. L'opérateur fait son travail et quand il veut laver ses outils ou ses mains, il est obligé de se retourner. La position des lavabos en arrière des nacelles ne permet pas à l’opérateur d'anticiper sereinement son travail, sans avoir à se contorsionner. Ce qui nuit à son relâchement musculaire tout en étant source d'inconfort et de perte de performance. Nous avons donc décidé de déplacer les zones de lavabos dans les angles avec visuel direct sur les carcasses arrivant, lui offrant ainsi une bonne visibilité.

Comment avez-vous présenté le projet à l'ensemble des équipes ?

En fin de projet, nous avons organisé une journée de simulation virtuelle. Nous avons fait venir l'intégralité des opérateurs du hall d'abattage, mais aussi d'autres services comme la Carsat, les services vétérinaires, les responsables de la première transformation ou de la maintenance. Deux par deux, pendant environ trois minutes, ils ont pu visiter le futur outil de travail dans un cube immersif de trois mètres sur trois mètres. Le directeur prenait le temps d'expliquer la ligne sur plans papier avant de les envoyer dans l'environnement virtuel. L'impact s'est joué au niveau du collectif de travail.

Quel est votre bilan du projet un an après ?

Les opérateurs ont fait part de leur satisfaction quant à l'ergonomie des postes de travail. La répartition des tâches a été bien pensée et globalement ils ont le temps, de se relâcher au niveau musculaire, d'affiler leurs couteaux etc. La conduite de projet a été appréciée. Les opérateurs sont vraiment montés en compétences sur le sujet de la prévention et de l'ergonomie.

Nous avons eu à réaliser quelques ajustements au cours des six premiers mois mais uniquement au niveau de l'outil technique. L'intégration de l'ergonomie en amont a permis d'éviter de multiples aménagements du poste après l'installation de l'équipement. Il nous reste encore des choses à améliorer et notamment en ce qui concerne le niveau sonore.

Quid de la robotisation ou de la cobotisation ?

Dans l'abattage de bovin, nous pâtissons d'une trop grande variabilité pour recourir pour le moment à des outils robotiques. Nous restons cependant en veille sur ce type d’équipement.

A lire aussi :

- dans le numéro de Mars 2019 , « SVA Jean Rozé se décarcasse pour recruter », et l’interview de Pascal Jallet, directeur général.

- dans le numéro d'Avril 2019 ,le dossier « Viande : objectif ergonomie et flexibilité ».