La filiale du groupe danois Dat-Schaub a déménagé son quatrième site sur la commune picarde de Moreuil, à 12km de l'ancienne usine de Boves.

Avec un investissement de 16 millions d'euros, les travaux ont couvert l'installation de locaux d'une surface développée de 10 200m2 (dont 5000m2 pour la plate-forme logistique), la mise en place des lignes, des équipements de nettoyage, de traçabilité et de contrôle qualité (5 millions d'euros). Le but de cet investissement est de développer les ventes des mélanges culinaires et technologiques, spécialités du site, ainsi que de toucher de nouveaux marchés européens. Avec une capacité de production de 7000 tonnes par an contre 4000 tonnes par an précédemment, DS-France compte bien mettre les bouchées doubles. Patrick Vidal, président du directoire, confie : « Cela représente le plus gros investissement réalisé par le groupe Dat-Schaub dans une de ces filiales. » En terme d'emploi local, cela aboutirait à une création de six postes en 2014, suivi d'une dizaine pour accompagner la croissance.

Des locaux « ultra-modernes »

Jean-Pierre Chastaing, directeur industriel, s'enthousiasme : « nous sommes passés d'une usine obsolète à une version ultramoderne. » Avec une ancienne usine très peu automatisée, « le déménagement a eu un peu de retard car il a fallu faire des tests sur ligne et faire fonctionner l'informatique, la mécanique et l'automatique ensemble. Toute la partie informatisée a été faite sur mesure, calquée sur notre façon de faire et notre vocabulaire», explique Blaise Millet, directeur du département mélanges technologiques.

L'usine possède désormais 600m2 de bureaux, de vestiaires, de salles de réunions ainsi que d'une cuisine des chefs. La nouvelle zone de production se déroule sur 3500m2 et trois niveaux, soit environ 16m de hauteur. Au deuxième étage se situe l'incorporation des matières premières pour les mélanges poudre.

Les ingrédients tombent par gravité au premier étage où fonctionnent les mélangeurs. On peut ainsi trouver un mélangeur de 3000L, deux de 600L et deux autres dédiés aux marinades liquides. Quatre chaises verticales donnent en dessous sur quatre salles séparées.

Dans ces salles au rez de chaussée, le conditionnement va du sachet dose au big bag. Une zone frigorifique a aussi été installée pour stocker les produits sensibles à la lumière comme les piments, les enrobages ou les marinades. Les cinq matières premières les plus utilisées (sucre, sel, dextrose et deux qualités de lactose) sont également stockées à cet étage puis transférées automatiquement par aspiration ou propulsion par des tuyauteries jusqu'aux lignes de production. Enfin, l'usine est équipée de six quais d'envoi/réception, dont un est dédié à l'export et un autre est spécifique à la navette vers Paris.

Chaque étape est contrôlée par ordinateur grâce au scan des codes-barres par les opérateurs. Vu le nombre de recettes (plus de 2000) et le nombre d'ingrédients (jusqu'à 30 par formule), la société a besoin de flexibilité. Elle a choisi d'avoir des équipements faciles à démonter et à nettoyer en évitant les zones de rétention.

Une ligne confinée pour atteindre de nouveaux marchés

Un effort a également été fait pour éviter la présence de poussières dans l'usine grâce à des dépoussiéreurs et un système de traitement de l'air. Ce qui évite les contaminations mais qui améliore aussi grandement le confort des opérateurs. L'un des mélangeurs et un monte-charge sont dédiés à la ligne confinée. La particularité de celle-ci est qu'elle peut être complètement fermée et indépendante du reste de l'usine, ce qui permet de garantir l'absence de contaminations croisées.