Equipements

Convoyage : Maravilla augmente sa capacité de production de 25 %

La société Maravilla a installé neuf convoyeurs vibrants TNA Roflo VM 3 et trois mini-alimentateurs sur mesure.

En Algérie, les habitudes alimentaires changent et le secteur des snacks est florissant. La société Maravilla produit une vaste gamme de produits à base de pomme de terre ou de maïs extrudé. Pour rester compétitif sur un marché local et international en forte croissance, elle a souhaité intégrer un système de convoyage qui s'interface aisément avec les équipements existants. Avec un objectif de distribution fluide et contrôlée, son attention s'est portée sur les solutions TNA.

L'industriel a installé neuf convoyeurs haut débit à mouvement vibratoire Roflo VM 3. Ces équipements disposent d'un microprocesseur qui permet d'allonger la course avec une fréquence de vibration plus faible. Cette caractéristique a permis à Maravilla d'améliorer sa cadence de 25 % sans concession sur la délicatesse du transfert. La société a mis à jour ses systèmes de contrôle en implémentant les solutions d'intégration proposées par TNA. En raison d'une réglementation de plus en plus stricte en matière de sécurité alimentaire dans le pays, Maravilla souhaitait également améliorer le niveau hygiénique de ses installations. Afin de réduire les risques de contamination, les convoyeurs retenus sont conçus en acier inoxydable sans zone de rétention et avec un nombre réduit de pièces en mouvement. Les plateaux les constituant sont soudés ou festonnés. Les composants supplémentaires qui requièrent un nettoyage régulier, sont faciles à retirer. Ce qui accélère le processus de nettoyage et minimise par conséquent les temps d'arrêt.

L'industriel cherchait également à augmenter l'efficacité au niveau du transfert de produit vers la friteuse. Pour ce faire, TNA a proposé d'installer trois mini-alimentateurs sur mesure. Des capteurs optiques contrôlent les niveaux de pellets dans la trémie. Une alerte est générée par le système de contrôle à destination des opérateurs lorsqu'un niveau faible est détecté. Cela permet d’éviter des arrêts de productions intempestifs.

Par le biais de systèmes de contrôleurs logiques et de capteurs, les opérateurs peuvent désormais gérer de manière précise la vitesse à laquelle le produit est transféré de l'alimentateur vers la friteuse et la température optimale de friture, ainsi que le fonctionnement du système d'assaisonnement. Le processus ne commence que lorsque le produit est à l'intérieur du tambour : les pertes de matière sont ainsi évitées. Les opérateurs peuvent désormais surveiller toute activité inhabituelle et réagir rapidement et efficacement avant que d'autres processus ne soient touchés. Les opérations sont simplifiées et le risque d'erreur humaine réduit.

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