Situé à Barembach (67), le Demo Center Mecatherm est un centre d’essais qui regroupe une vingtaine d’équipements de taille industrielle. Il accueille chaque année plus de 100 clients.

Le nouveau four modulaire M-TA se distingue par son système breveté de sole mobile à actionnement pneumatique. Dans chaque module, six combinaisons de convection, radiation et conduction sont possibles, associées ou non à de l’injection de vapeur. Les temps de montée et descente en température sont rapides : 20 min pour gagner 100°C et 30 min pour les perdre.

Les modules de chauffe présentent une empreinte au sol de 25 m². Indépendants, ils disposent chacun d’un brûleur modulant haute performance et d’un système d’injection/extraction de vapeur avec des rideaux de séparation ajustables en hauteur pour le confinement. Un dispositif de mesure de débit des rejets permet de piloter l’ouverture/fermeture de la cheminée. Une rambarde sur le haut du four sécurise les opérations de maintenance.

Marie Laisne, responsable produit, présente l’interface intuitive du four M-TA. L’équilibrage des flux d’air dans la chambre de cuisson est géré automatiquement. Le boulanger a aussi la possibilité de suivre la cuisson via une caméra dans chaque module. Selon le profil de l’utilisateur, identifié par un badge, l’accès au paramétrage est plus ou moins limité.

Autre nouveauté digitale, Mecatherm a signé un accord de collaboration avec Siemens pour utiliser son logiciel de simulation de lignes.

Grâce à sa conception en boucle continue, la nouvelle mécanisation M-UB permet de convoyer en douceur tous les types de plaques, attelages ou peelboards. L’absence de transfert en partie haute évite tout risque de contamination des produits par frottements. Chaque module peut véhiculer 104 supports. Le système est disponible avec trois pas différents pour s’adapter à la hauteur du produit.

A la place d’un convoyeur en partie basse, une chaîne à taquets assure le chargement sans butée des modules de mécanisation.

La nouvelle diviseuse M-NS combine le meilleur des deux technologies classiquement utilisées (en volumétrique ou par laminage). Elle permet la division de pâtes hydratées fermentées qui ont vocation à être ensuite façonnées ou déposées dans des moules. Ces pâtons peuvent pesés de 100 à 900 g pour un débit horaire de 2,5 t. La machine a obtenu la certification EHEDG.

Après un centrage de la pâte et une station de collage du lit de pâte, la division peut commencer.

Le système regroupe une station de calibration, une découpe par guillotine à ultrasons accompagnante, une pesée et un calcul de densité pour découper, séparer, contrôler (et éjecter le cas échéant) les pâtons.

Les consommables ont été réduits. L’équipement nécessite 1 % de farine (2 à 3 fois moins que pour une diviseuse par laminage) et moins de 0,1 % d’huile (2 à 3 fois moins que pour une diviseuse volumétrique). Des racleurs sous les tapis éjectent les résidus de pâtes dans des bacs, réduisant ainsi également le besoin en nettoyage.

La diviseuse se pilote depuis un écran sur lequel l’opérateur rentre deux données : le poids cible et la marge d’erreur de poids.