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Oreka optimise les flux industriels grâce à la simulation 3D

4 novembre 2019 - Stéphanie PERRAUT

Récemment récompensée par un Trophée de l’Agroalimentaire Normande 2020 dans la catégorie « Ingénierie 3D des flux », la société Oreka Ingénierie teste différents scénarii d’organisation de la production grâce à un jumeau numérique en 3D et en réalité virtuelle.

Créée en 2010 et filiale d’Oreka Group, la société normande Oreka Ingénierie est spécialisée dans l’aménagement des espaces et postes de travail. Pour l’optimisation des flux industriels, elle propose des prestations d’études, d’assistance à maîtrise d’ouvrage et de maîtrise d’œuvre basées sur des outils numériques de modélisation et d’immersion 3D (avec un casque de réalité virtuel de type Occulus Rift). Une démarche qui a séduit le jury des Trophées de l’Agroalimentaire 2020 remis par l’AREA Normandie. 

Une immersion dans un environnement simulé en 3D

Chaque projet d’optimisation des flux démarre par l’intégration des données d’entrée (Objectifs de production, outils de production, ressources humaines, temps de travail, matières premières, produits finis, déchets, stocks, etc. ). Puis vient la création d’un jumeau numérique du poste ou de la ligne concernée. Pour cela, l’équipe Oreka utilise différents logiciels de simulation et de gestion de projets (Solidwork, Autocad, Flexsim, Revit, 3DStudioMax, Unity, Suite Adobe et MS Project). Elle s’appuie aussi sur des outils de captation des mouvements (Motion capture) et d’environnement (Scanner 3D). Ces étapes permettent de représenter les mouvements des personnes, des équipements et des consommables. Sur cette base, plusieurs scenarii d’organisation et d’aménagement des espaces sont étudiés. 

La solution calcule par exemple le temps passé par un opérateur sur les différentes machines de la ligne ou sur chacune de ses tâches (par exemple : chargement, transfert manuel, etc.). La distance qu’il parcourt est aussi comptabilisée, ainsi que les niveaux de stocks. De manière plus globale, la démarche permet de comparer différentes hypothèses pour améliorer :  

  • l’organisation de l’outil de production et des fonctions associées (configuration spatiale, ordonnancement des postes, dimensionnement des zones de stockage,…),
  • la productivité (logigramme de production, capacité, …),
  • l’activité des opérateurs et leur bien-être (affectation, activité, charges portées, etc.),
  • la gestion des stocks avant, pendant et après production,
  • et la consommation énergétique.

« Tout ceci contribue à accélérer le processus de validation et donc la prise de décision. Les projets d’investissements sont sécurisés. De plus, à partir de la même maquette 3D, nous pouvons valider l’ergonomie et former le personnel à l’exploitation de leur futur poste de production », commente Pascal Pommier, le directeur de la société normande. 
 

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