L’isolateur aseptique constitue une alternative économique pour la réalisation de nouveaux produits alimentaires en R&D.

Tester des nouveaux conditionnements et de nouvelles recettes, réaliser des produits en pré-séries pour des tests consommateurs…: le développement de nouveaux emballages dans des conditions stériles satisfaisantes peut s’avérer être un vrai casse-tête dans l’atelier de production. L’isolateur aseptique constitue une solution économique permettant aux industriels de travailler à l’évolution de leurs gammes en dehors des lignes de production.
L’installation se compose d’un caisson cubique étanche d’environ 5m3 monté sur roulettes. L’utilisateur manipule les produits ainsi que les machines installées à l’intérieur de l’enceinte grâce à une enveloppe étanche munie de gants. « Pour faire sortir les produits au fur et à mesure de la production sans rompre la stérilité à l’intérieur, un caisson de transfert de 1m3 peut être branché directement sur l’isolateur. Il joue le rôle de sas de transfert et est stérilisable en 30 minutes », explique Sébastien Hedin, chef de projet technologie au CTCPA dont l’antenne d’Amiens possède un isolateur aseptique.

La mise en attente de production se réalise en deux étapes préalables:
- La stérilisation chimique de surface dure environ huit heures. « Ce temps est variable en fonction de la surface à débactériser dans l’isolateur et des machines présentes comme une balance, un doseur ou une thermoscelleuse, précise Sébastien Hedin. Cette étape peut être réalisée la nuit »,
- La deuxième étape dite « d’aération » dure environ deux heures. « Elle permet l’évacuation des résidus éventuels de gaz stérilisant en suspension et peut elle aussi être réalisée en temps masqué », indique Sébastien Hedin,
Des indicateurs de stérilité sont placés dans l’enceinte pour dénombrer une éventuelle introduction de germes lors de la phase de production. De plus, « le caisson est placé en légère suppression par rapport à l’extérieur. Une rupture de l’étanchéité peut ainsi être contrôlée en temps réel grâce à un automate qui détecte une éventuelle baisse de pression », souligne Sébastien Hedin.

Comment conditionner en aseptique

Selon Valérie Sibille, experte hygiène alimentaire chez Getinge-La Calhène, « Cinq points-clés sont à maîtriser dans la fabrication de ce type d'isolateur : la stérilisation chimique initiale, l'étanchéité de la barrière, la diffusion d'un air stérilisé, la facilité de manipulation (scaphandre ou gant/manchette), et les transferts aseptiques entre l'extérieur et l'intérieur de l'enceinte sans rompre le confinement (introduction d'emballage stériles, du produit à conditionner, évacuation des produits finis, prélèvements d’échantillons, interventions d’urgence et maintenance...). Ce type d'enceinte pilote est plébiscité par les acteurs privés ou publics de la R&D pour la fabrication de préséries, le développement de produit, le conditionnement de produits dans différents types d'emballage. Il permet aussi de travailler en absence d'oxygène. »