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Visite de la plus grande ligne de production de frites au monde
Mc Cain a fêté en juin dernier ses 30 ans de partenariat avec Mc Donald's. Pour l'occasion, le groupe canadien a ouvert les portes de son usine de Matougues dans la Marne, qui abrite la plus grande ligne de fabrication de frites au monde (construite en 2001). Le groupe y a ajouté, en 2014, une ligne de flocons de pommes de terre déshydratés, destinée aux clients industriels (industries des plats préparés, des soupes, etc.). Celle-ci permet de valoriser les chutes de découpe et les frites mal calibrées (trop petites, sections non carrées, etc.). Elle réalise 850 kilos de flocons à l'heure. Sur son activité frites, l'usine est saturée : elle tourne toute l'année (sauf en juillet), sept jours sur sept, 24h/24h. « L'espace a été prévu dès le départ pour pouvoir juxtaposer un autre bâtiment abritant une seconde ligne identique à la première, explique Jean Bernou, président Europe Continentale de Mc Cain. Nous savons donc que nous doublerons un jour la production à Matougues. Mais je ne peux pas encore vous dire quand ! »
Actuellement, le site s'étend sur 35 hectares (dont 4 hectares couverts) et emploie 230 salariés. Il est dédié à la production de frites destinées à la restauration rapide (Mc Donald's) et à la restauration hors-foyer à marque Mc Cain.
Les frères Bournaison, installés à Livry-Louvercy (51), font partie des 310 agriculteurs qui fournissent des pommes de terre de variété Innovator à Mc Cain pour le compte de Mc Donald's. Tout producteur contractant avec Mc Cain doit être certifié GlobalGAP, un référentiel de bonnes pratiques et d'amélioration continue en matière de cultures. Les agriculteurs vont récolter leurs pommes de terre à la rentrée. Après passage, au détecteur à métaux, elles vont être stockées avec précaution. Objectif : limiter le plus possible les chocs car les tâches noires sont cause de pénalités ou de refus de lots. « La pomme de terre est une culture délicate qui exige du temps, indique Julien Bournaison. Il faut compter 35 heures de travail pour un hectare de pommes de terre, contre 5 heures pour un hectare de blé ! » |
Vincent et Julien Bournaison stockent ensuite leurs pommes de terre en vrac (comme sur la photo) ou en palox en bois réfrigérés pendant environ six mois, avant que Mc Cain ne vienne les enlever. Le hangar de stockage dispose de caniveaux de ventilation à 7°C et d'un automate qui gère la température et l'hygrométrie. Des échantillons sont prélevés tous les mois pour s'assurer que les produits se conservent bien et ne se transforment pas précocement en amidon.
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A l'usine de Matougues, un camion de pommes de terre arrive toutes les 25 minutes, soit près de 60 camions par jour. Le laboratoire pomme de terres analyse des échantillons de 80 kilos et détermine la grille de paiement aux producteurs en fonction de la longueur moyenne, du pourcentage de pommes de terre vertes, des germes, etc. Le laboratoire mesure également la matière sèche et la charge en sucre en fabriquant lui-même quelques frites. 20 à 25 critères de qualité sont contrôlés.
L'usine de Matougues dispose d'un bassin anaérobie de 65 000 m³ qui produit du biogaz utilisé pour la production de vapeur d'eau dans l'usine. 10 % de l'énergie électrique provient du biogaz fabriqué par la station.
Les pommes-de-terre sont livrées dans des remorques isothermes spéciales équipées de tapis pour éviter les chocs au déchargement. Elles sont convoyées vers des calibreurs à grilles de 50 mm. Un système de caméras mesure toutes les trois secondes la longueur et la largeur des pommes de terre. L'unité comprend 20 trémies de stockage de 80 tonnes.
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Les pommes-de-terre, épierrées et lavées, sont pelées par vapeur sous pression dans deux peleuses, au rythme de 50 tonnes par heure. Elles sont ensuite préchauffées dans un bain d'eau chaude à 45°C pendant 45 minutes pour pouvoir être plus facilement découpées.
Un tri optique permet de mesurer la longueur et la largeur des tubercules et de rejeter les corps étrangers dans la chute. Un autre trieur optique repère les défauts qui restent. Les pommes de terre sont ensuite projetées à 150 kilomètre/heure à travers le système de découpe (en 6mmx6mm ou 9mmx9mm). Les lames sont affûtées toutes les deux heures !
Un nouveau trieur optique permet alors de photographier les frites et de mesurer le pourcentage de défaut à leur surface. Lorsque ce pourcentage est trop élevé, la frite est éjectée individuellement par de l'air comprimé.
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Après séchage, les frites sont blanchies à 80°C pendant 15 minutes pour dénaturer les enzymes et améliorer la texture. Elles sont ensuite plongées dans un bain d'huile à 180°C pendant 50 secondes pour assurer la pré-cuisson, avant d'aller en congélation. Elles passent alors de 180°C à -15°C !
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Six peseuses associatives permettent l'ensachage vertical dans un conditionnement unique : les sachets de 2,5 kilos regroupés par cartons de cinq. Les lignes de conditionnement sont équipées de systèmes de contrôle de soudure et de détecteurs de métaux. La traçabilité peut remonter jusqu'à la parcelle de l'agriculteur. Les cartons sont ensuite palettisés (54 cartons/palette), les palettes filmées, étiquetées et stockées. 50 camions défilent chaque jour sur les 8 quais de déchargement pour venir enlever les produits. Au total, la fabrication d'un sachet de frites nécessite 1h30 (process et conditionnement compris). Chaque équipe n'emploie que 20 à 25 personnes : dix en process, dix en emballage et une à la palettisation.
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L'usine de Matougues conditionne uniquement des frites surgelées dans cet emballage de 2,5 kg. Deux autres sites en France (Harnes et Béthune), se chargent de produire les spécialités de pommes de terre. Depuis avril 2015, par exemple, Mc Cain produit à sa marque des références en frais pour le rayon quatrième gamme : trois variétés de frites, trois recettes de pommes de terre cuisinées à la poêle ou au four et une purée de 450 grammes cuisinée au beurre, au lait et à la muscade.
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