Si les marchés des babyfood, fromages fondus, plats cuisinés, tartinables… sont globalement stables, les recettes, elles, deviennent de plus en plus sophistiquées. Les cuiseurs mélangeurs, initialement prévus pour produire des sauces, servent aujourd’hui à fabriquer des plats cuisinés. Ils peuvent même se substituer à la cutter pour la charcuterie. Pierre Auriol, président du conseil de surveillance de la société éponyme, remarque que les cahiers des charges sont de plus en plus précis : « L’enjeu est parfois de spécialiser le cuiseur-mélangeur en fonction du produit, surtout pour les produits difficiles : surnageant, viscosité élevée ou décantation des marquants ». Pour Gilles Velly, directeur commercial de CAPIC: « On assiste à une inversion de la proportion sauce/marquant et les viscosités ne cessent d’augmenter. » Capic a d’ailleurs choisi d’utiliser des systèmes de mélange installés au-dessus du produit plutôt que des turbines en fond de cuve. Rendant ainsi le cuiseur-mélangeur polyvalent.
Ces dernières années, les enjeux ont porté sur trois axes : assurer l’homogénéité des préparations, conserver l’intégrité des marquants et mélanger sans cisailler les recettes à forte viscosité. Tout se joue au niveau de la puissance du moteur et du mobile de mélange. PIERRE GUERIN TECHNOLOGIES, par exemple, vient de mettre au point Eole5, un système de mélange inspiré de l’Eole4. Le nouveau mobile est constitué comme le précédent d’une hélice et d’hélicoïdes, mais, en plus, de racleurs installés le long de l’hélice. « Le racleur provoque un mouvement centripète du produit de la paroi vers les couteaux ; quant aux hélicoïdes, ils optimisent la circulation du produit. Le cisaillement étant moindre, il y a un bénéfice important pour les produits à forte viscosité », explique Guillaume Hébert, responsable des ventes de Pierre Guérin Technologies.
Haute précision et traçabilité
Ainsi, les recettes se complexifient. Leur réalisation nécessite de la précision et donc une technologie fine. Fini les boutons poussoirs ! Place aux écrans des PLC (programmable logic controller – automate programmable industriel) et aux systèmes d’alerte. Les systèmes de commande des appareils ont fortement progressé. Gilles Velly de Capic confirme que le pilotage est de plus en plus sophistiqué. Au point que « l’intégration des recettes de production est devenue un point majeur dans le choix du matériel. » Les systèmes de régulation permettent de gérer les paramètres temps, température, vitesse précisément en fonction des données des capteurs. L’automation garantit un niveau de reproductibilité. C’est un facteur de progrès pour la sécurité du produit et du personnel. Enfin, c’est une solution qui règle les problèmes de traçabilité. On est bien loin de la marmite ! « Plus de 100 recettes sont enregistrables, la machine peut imprimer les diagrammes de process et nous avons installé un port USB pour récupérer les données et alimenter le suivi HACCP », explique Paola Bellelli, directrice commerciale de ROBOQBO, équipementier italien. Ces équipements d’auto mation se retrouvent, aujourd’hui, chez la plupart des constructeurs.
Retrouvez l'article complet pp. 64-66 du n° de novembre de Process Alimentaire.
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