Bel a ouvert une nouvelle usine Mini Babybel dans le Dakota du Sud pour accompagner sa croissance sur le marché américain.

Aux Etats-Unis, les fromages Bel connaissent un fort succès depuis qu’un nutritionniste américain a vanté les mérites de La Vache qui rit en 2003. La marque Mini Babybel connaît une forte croissance sur le territoire, premier marché en volume de la marque. Le groupe français a donc décidé de construire une nouvelle usine de Mini Babybel à Brookings, dans le Dakota du Sud. « Il s'agit de la quatrième usine de fabrication de Mini Babybel dans le groupe, mais c’est surtout notre plus gros projet industriel depuis cinquante ans », lance Christian Bagourd, responsable ingénierie chez Bel. 112,6 millions d’euros ont été investis. Pour les automatismes, les responsables du projet ont fait le choix de déployer des produits Rockwell Automation. « La marque est très bien implantée outre-Atlantique, ce qui facilite le recrutement sur place de techniciens formés à l’utilisation de ces solutions », poursuit Christian Bagourd. Autre atout : les équipes de Rockwell Automation, aguerries aux pratiques et aux réglementations américaines, accompagnent Bel dans l’adaptation de son outil industriel.

Standardisation, sécurité, gestion de l’énergie et communication ont été les maîtres mots pour la conception du procédé de fabrication, de la partie mécanisation et de la ligne d’emballage. L’offre « Integrated Architecture », alliée à une infrastructure de communication EtherNet/IP, fait de Brookings une usine intelligente, sûre et évolutive. Elle permet une interopérabilité totale entre les réseaux d’entreprise et les applications de terrain, ce qui valorise au maximum les données générées par le site.

La partie matérielle du projet a fait l’objet d’importants efforts de standardisation. Une grande partie de l’offre Integrated Architecture de Rockwell Automation est déployée, à commencer par le réseau. L’utilisation de variateurs de vitesse Allen-Bradley Kinetix directement reliés au réseau EtherNet/IP facilite la gestion des nombreux axes des machines de pressage des fromages. Et la technologie DLR, pour Device Level Ring, est employée pour sécuriser la liaison avec les capteurs et autres dispositifs d’entrées/ sorties. Côté sécurité toujours, l’industriel a fait le choix de déployer des automates de sécurité Allen-Bradley GuardLogix.« Chaque zone de l’usine comporte son automate de sécurité, relié au réseau ; cela permet d’arrêter une zone tout en continuant à produire ailleurs, ce qui entraîne des gains de productivité », complète Dominique Leroi, ingénieur commercial chez Rockwell Automation France.

Le système de gestion des utilités (circuits d’eau, de froid et d’air comprimé) a été relié au logiciel de supervision FactoryTalk View, via un automate dédié. « Il s’agit de la première usine du groupe dans laquelle la gestion de l’énergie est intégrée à la supervision », note Christian Villedieu de Torcy. Et grâce aux compteurs PowerMonitor installés sur les armoires électriques, les automaticiens du groupe Bel pourront développer des algorithmes pour optimiser leurs consommations.