Cette filiale d’un des leaders mondiaux de la confiserie et du snacking a installé une ligne complète Cama pour mettre en étui à haute vitesse ses produits fragiles, des guimauves chocolatées.

Conditionnement

Cama Group automatise l’emballage de guimauves à haute vitesse

2 avril 2021 - Karine Ermenier

Conditionner 400 guimauves chocolatées par minute dans des boîtes en carton de trois formats différents. Voilà le défi qu’a relevé le constructeur Cama pour la filiale péruvienne d’un grand groupe de confiserie. Détails de l’installation en images.

Cet industriel péruvien, filiale d’un des leaders mondiaux de la confiserie et du snacking, s’est lancé l’an dernier dans un projet industriel de taille : passer d’une ligne manuelle de conditionnement de meringues chocolatées employant 40 personnes, à une ligne totalement automatisée permettant de préserver les cadences et la qualité des produits. Et ce, dans un espace limité. L’Italien Cama Group a répondu aux exigences en proposant une ligne complète intégrant ses machines 4.0 BTG (Breakthrough Generation). « A cause des contraintes d’aménagement de l’usine, nous n’avons pas pu déployer un système à contre-courant, souvent préféré dans ce type d'applications à hautes cadences car il limite le risque de produits non triés par les robots pick-and-place. Nous avons dû développer et modifier une ligne « co-flow » où les produits et les cartons se déplacent à la même vitesse et dans la même direction», explique Alessandro Rocca, ingénieur commercial chez Cama Group.

 

Cama ligne guimauve

  • Cette ligne Cama BTG (Breakthrough Generation) comprend deux modules interconnectés : des formeuses de boîtes à deux têtes de la série FA et des unités de chargement robotisées multi-delta de la série IG. L'ensemble du processus est visible et contrôlable à l'aide d'un seul IHM (Interface homme-machine) Allen-Bradley de Rockwell Automation.

    Cette ligne Cama BTG (Breakthrough Generation) comprend deux modules interconnectés : des formeuses de boîtes à deux têtes de la série FA et des unités de chargement robotisées multi-delta de la série IG. L'ensemble du processus est visible et contrôlable à l'aide d'un seul IHM (Interface homme-machine) Allen-Bradley de Rockwell Automation.

  • Les gâteaux sortent d'un tunnel de refroidissement à un rythme de 400 produits par minute, en rangées multiples sur un convoyeur de transport principal. À l'entrée de la machine de conditionnement de la série IG, un système de vision détermine la position de chaque produit sur le tapis et ces données sont transmises à l'automate central pour être distribuées aux huit robots le long de la zone de conditionnement de 10 m de long. Les produits, qui sont encore à 20 °C, sont délicatement prélevés et placés dans des cartons (pré-assemblés par les machines de la série FA) qui se déplacent sur une piste parallèle au convoyeur principal.

    Les gâteaux sortent d'un tunnel de refroidissement à un rythme de 400 produits par minute, en rangées multiples sur un convoyeur de transport principal. À l'entrée de la machine de conditionnement de la série IG, un système de vision détermine la position de chaque produit sur le tapis et ces données sont transmises à l'automate central pour être distribuées aux huit robots le long de la zone de conditionnement de 10 m de long. Les produits, qui sont encore à 20 °C, sont délicatement prélevés et placés dans des cartons (pré-assemblés par les machines de la série FA) qui se déplacent sur une piste parallèle au convoyeur principal.

  • Cette ligne conditionne trois formats différents : des boîtes x 2, x 9 et x 20. Grâce aux guides de changement et aux unités de mise en phase, où l'alimentation est automatiquement contrôlée par des servomoteurs, le changement de format est simple et toutes les instructions sont fournies par l'IHM. De la première unité de formage au deuxième robot de fermeture, avec deux opérateurs, l'ensemble du processus de changement de formats ne prend que 30 minutes.

    Cette ligne conditionne trois formats différents : des boîtes x 2, x 9 et x 20. Grâce aux guides de changement et aux unités de mise en phase, où l'alimentation est automatiquement contrôlée par des servomoteurs, le changement de format est simple et toutes les instructions sont fournies par l'IHM. De la première unité de formage au deuxième robot de fermeture, avec deux opérateurs, l'ensemble du processus de changement de formats ne prend que 30 minutes.

400 produits par minute

Cette ligne comprend deux modules interconnectés : des formeuses de boîtes à deux têtes de la série FA et des unités de chargement robotisées multi-delta de la série IG. Les gâteaux sortent d'un tunnel de refroidissement et sont délicatement prélevés et placés dans des cartons (pré-assemblés par les machines de la série FA) qui se déplacent sur une piste parallèle au convoyeur principal. Un ultime système de vision est utilisé pour vérifier le remplissage optimal, avant que deux autres robots ne soient utilisés pour fermer et sceller les boîtes. Après le pesage et la détection de métaux, les cartons remplis sont transportés vers une emballeuse tertiaire.

Des robots pick-and-place développés en interne

Cette ligne a été développée pour permettre l'ajout de deux robots supplémentaires, susceptibles d’augmenter de 20 % les vitesses de production et d'emballage. Les robots pick-and-place ont été développés en interne. "Ce ne sont pas des robots universels, ajoute-t-il. Mais des robots qui n'ont qu'un seul but - l'emballage secondaire dans une machine Cama. C’est une synergie parfaite entre la machine et le robot. En éliminant les contrôleurs robotiques tiers, nous pouvons éviter tout conflit de communication qui pourrait affecter la production. » Enfin, en améliorant l'enveloppe de travail commune des robots, Cama a minimisé les risques que des produits soient manqués, même à hautes cadences. « Si un robot ne l'attrape pas, le suivant le fera", précise Alessandro Rocca. Comme ces machines sont conçues pour emballer des produits nus, elles ont été équipées de dispositifs qui empêchent la contamination. Tous les composants sont aussi conçus spécifiquement pour les applications de l'industrie alimentaire, sur la base non seulement des normes mondiales, mais aussi des normes locales péruviennes.

 

Une installation à distance "En raison du confinement en Italie et dans l'usine de notre client, nous n'avons pas pu nous rendre sur le site au Pérou pour les tests de réception", explique Alessandro Rocca. "Mais grâce à la solution de contrôle embarquée, nous avons pu proposer un (FAT) qui comprenait des essais, une simulation et une validation finale, le tout dans un environnement virtuel."
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