Pour la société Évian, du groupe Danone, la préservation de la qualité de l’eau minérale est inscrite au cœur d’une démarche environnementale globale, depuis la préservation de l’impluvium (la zone d’infiltration de l’eau minérale naturelle située à 1 000 d’altitude), jusqu’au site d’embouteillage (100 % en énergie renouvelable). Dans la poursuite des travaux de modernisation de l’usine initiés en 2011, le minéralier a fait appel à Beko pour la production de son air comprimé à destination des machines de soufflage et d’embouteillage .
Un site hors norme
Évian possède la plus grande usine d’eau minérale d’Europe . Basée à Amphion-les-Bains, en Haute-Savoie, à quelques kilomètres de la frontière suisse, celle-ci produit 1,7 milliard de bouteilles par an , avec des pics à 7 millions de bouteilles par jour , à destination de la France et du monde. À cette cadence, les machines d’embouteillage tournent à des vitesses extrêmes. L’efficience et la fiabilité de l'atelier sont donc cruciales.
Optimisation des utilités
Évian travaille aujourd’hui sur l’optimiser de la production des utilités, y compris l’air comprimé utilisé dans les process d’embouteillage de son eau. La production d’air comprimé compte pour 23 % de la consommation d’énergie globale de l’usine , d’où le besoin de Fabrice Ajello, responsable maintenance, énergie et bâtiments de moderniser l’installation par un système à haute efficacité énergétique.
L’installation existante engendrait un problème de continuité de service : les deux compresseurs précédemment installés fonctionnaient avec des sécheurs frigorifiques refroidis par air. « L’été, les anciens sécheurs fonctionnaient moins bien à cause des fortes chaleurs (air chaud ambiant), qui le mettaient en défaut. En mode régulation, ils s’arrêtaient. Au redémarrage, ils généraient un air trop humide qui provoquait des arrêts au niveau des souffleuses. L’humidité présente dans les réseaux était également une source potentielle de pollution microbienne. Nous avions besoin d’éliminer toute traces d’eau dans notre système », explique Fabrice Ajello.
Une combinaison de briques technologiques
Contacté par le responsable, Beko Technologies a réalisé une étude de l’installation existante. Basée sur la gamme de sécheur Everdry , la société a proposé une solution personnalisée . Ce projet est une combinaison de plusieurs briques technologique pour répondre aux besoins spécifiques de l’usine. Le spécialiste de traitement de l’air a mis en place un sécheur par adsorption avec régénération par apport de chaleur : le Everdry FRA 5600 HP 44. En réponse au manque de place dans le local, la solution proposée devait remplacer les deux anciens sécheurs frigorifiques. « Désormais, l’intégralité de l’air passe dans un seul sécheur de 5 600 Nm 3 /h avec une pression maximale de 40 bar. Les temps de demi-cycles moyens sont de 15 à 16 heures, versus toutes les 5 min avec les anciennes machines. C’est une solution économique et fiable pour les tâches complexes imposées par le séchage de l’air comprimé circulant avec des débits élevés », affirme Fabrice Ajello. L’installation complète est composée d’un sécheur Everdry FRA 5600 et d’une ligne de filtration complète équipée de purgeurs de condensats Bekomat 12 CO PN63. L’air comprimé séché, est ensuite traité par une ligne de filtration comportant un filtre à charbon actif pour éliminer les hydrocarbures dans l’air et deux filtres antipoussière (1 et 0,01 µm) pour garantir la qualité de l’air comprimé (de classe [1:2 : 1] pour le contact alimentaire selon Iso 8573-1).
« Nous visons une économie d’énergie équivalente à 10 % du débit d’air sec . L’installation a aussi permis de diminuer le nombre de machines engagées et de supprimer les arrêts de production, sources d’interventions de maintenance régulières », conclut Fabrice Ajello, responsable maintenance, énergie et bâtiments chez Évian.
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