Déployé sur 500 m² du hall 6, le plateau de l’Usine Agro du Futur du salon CFIA 2021 est porté par BDI (Bretagne Développement Innovation) et le pôle de compétitivité Valorial, avec le soutien de la Région Bretagne. Du 9 au 11 juin au PArc Expo de Rennes Aéroport, il proposera aux visiteurs un circuit de technologies innovantes, placé sous le signe de « l’Usine en transition(s) ». Illustrant la transition digitale, le groupe API a conçu un cockpit de supervision composé de neuf écrans qui permettent à l’opérateur de visualiser un jumeau numérique de la ligne (conçu par Siemens et le CEA Tech) ainsi que les données clés de pilotage (issues de la plate-forme Lina Pro éditée par API). L’une des particularités de cette solution logicielle modulaire est sa capacité à se connecter à tout type d’équipements, neufs ou existants, quel que soit l’automatisme (Schneider Electric, Rockwell Automation, Siemens, etc.).
Une plate-forme ouverte
Lina Pro fonctionne en environnement Windows dans une configuration client/serveur (PC ou client léger). Cette plate-forme ouverte peut couvrir les besoins d’acquisition de données, les fonctionnalités du MES (Modules Performance, Énergie et Process) et de l’ERP, à l’exception de la gestion comptable (Modules Entreprise, Maintenance, Protection). Elle s’articule autour d’une base de données unique construite sous Microsoft SQL. Les nombres d’utilisateurs et de variables suivies sont illimités. Le logiciel peut aussi s’interfacer avec un ERP déjà en place. Un lien est alors réalisé entre les données communes comme celles du référentiel (liste des salariés, liste des matières premières, liste des recettes etc.). « Notre particularité est la proximité avec le terrain, les machines et l’automatisme. Nous achetons régulièrement des bibliothèques pour être en mesure de parler avec tous les systèmes », affirme Yvon Le Grand, p-dg du groupe API.
Des données précises et des analyses croisées
Une philosophie d’universalité qui a séduit une brasserie artisanale souhaitant optimiser la performance de ses machines de conditionnement. « Pour le moment, le client génère ses rapports TRS (Taux de rendement synthétique) à la main par des feuilles Excel. Nous allons automatiser ces rapports et les rendre plus précis », détaille-t-il. Le projet concerne plus spécifiquement les deux lignes de conditionnement de bouteilles, sachant que le brasseur dispose aussi d’une ligne pour les fûts, non intégrée à la démarche d’informatisation. La machine la plus critique est la remplisseuse : son arrêt entraîne celui de toute la ligne. Sur le terrain, l’organisation de l’équipe de maintenance se fait en rotation de 3 x 8 h. Des horodatages sont mis en place à 5h, 13h et 21h pour déclencher les changements de production automatiques dans le TRS. A terme, l’acquisition des données sera faite soit directement sur les automates, soit par les opérateurs via des postes opérateurs intégrés dans l’atelier. Après la réalisation du schéma de l’installation et d’une étude technique, les experts API vont mettre en place un réseau d'automates via l’ajout de cartes réseaux. Hébergé par l’industriel, un serveur Lina sera connecté sur ce réseau. Le maquettage logiciel du module Performance (pour le suivi du TRS) intègrera un couplage avec la GMAO (Gestion de la maintenance assistée par ordinateur). De quoi réaliser des analyses croisées entre la production et la maintenance, et générer une performance sur tous les fronts.
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