Capitaine Houat et la Scamer ont réuni quatre sites dans une usine à Boulogne-sur-Mer (Pas-de-Calais). Flambant neuve, l'unité de 10M€ intègre l'activité transformation du poisson pour les rayons poissonnerie et libre-service de Capitaine Houat ainsi que la partie entrepôt logistique dédiée à la Scamer. Bruno Corbel, directeur travaux neufs, nous explique les systèmes de récupération d'énergie mis en place sur les procédés de production de froid.
Process alimentaire : L’usine de Boulogne est en température dirigée, quel système de production de froid avez-vous choisi ?
Bruno Corbel : Nous disposons de 3000 m² à 0- +2°C et de 2500 m² à +6°C, soit un besoin de 900 000 frigories. Nous avons opté pour deux compresseurs à piston à faible charge d’ammoniac de Johnson Control. Les compresseurs envoient du gaz dans un échangeur de condensation. Le volume de liquide est dérisoire La charge en ammoniac pour toute l’usine est de 100 kg. Le liquide est injecté dans un second échangeur dit d'évaporation qui produit les frigories vers la boucle d'eau glycolée à -6°C qui dessert tous les équipements de réfrigération de l'usine. Après évaporation, l'ammoniac est ré-aspiré par les deux compresseurs. C’est une solution pérenne et écologique.
B. C. : La couleur du poisson et son aspect sont des critères qualité importants. Il nous faut donc un éclairage proche de la lumière du jour. Au lieu d'utiliser des tubes classiques étanches de 2x58 Watts, ce qui aurait nécessité 430 blocs luminaires, nous avons opté pour la solution de l'entreprise française Etap. C'est-à-dire 370 blocs de tubes haut-rendement de 1x80 Watts. C'est autant de maintenance en moins et de frais de recyclage économisés. Leur durée de vie est de 56000 h soit environ sept ans.
